製造業向け AI 自動化：OEE・品質ログ・ERP 連携・予知保全

業界: 製造業

• 工場フロアのデータ（停止理由・スクラップ量・シフト生産量）は紙フォームやオペレーターの記憶に依存。ERP で意味ある OEE 計算ができません。
• サプライヤー RFQ プロセスがメールチェーンで進み、価格比較・納期追跡・承認フローがアドホック。重要情報が失われることがあります。
• ERP の生産モジュール（Netsis・Logo Tiger・SAP B1）は理論的な作業指示を保持。実際の工場フロアデータで更新されないため、生産計画と原価計算が不正確です。

• デジタル工場フロアデータ収集：オペレーターがタブレットまたはシンプルなタッチ端末で停止理由・スクラップ数・産出量を入力 → システムがリアルタイムで ERP へ送信し OEE を自動計算。
• 構造化 RFQ ポータル：調達担当が品目と数量を入力 → 選択サプライヤーにメールテンプレート送信 → 1 つの表で見積もりを比較 → 承認フローを ERP 購買モジュールへ引き渡し。
• ERP 生産モジュール・ブリッジ：工場フロアの端末が作業指示を開き、実際のスクラップと産出数で完結。Netsis/Logo Tiger/SAP B1 の在庫・原価・能力モジュールがライブ更新を受信 — 計画は紙ではなくデータ駆動へ。

例：ブルサの中規模金属加工工場

3 シフト・CNC 6 ライン・プレス 4 ライン、日産能力 2,400 部品。OEE は一度も計測されたことがなく、停止データは毎日紙で記録、ERP の資材データは 2 日遅れで届いていました。サプライヤー RFQ は 3 名の購買チームのメールアーカイブに埋もれ、リードタイムは予測不能でした。Setviva は以下のフローを稼働：(1) 各ライン 1 台のタブレット端末 — 停止コード + スクラップ数を入力し ERP Logo Tiger と連携。ライブ OEE 画面は 1 週目からライン平均 68 % を表示。(2) 構造化 RFQ ポータル — アクティブサプライヤー 38 社を登録。最初の 2 ヶ月でサプライヤー見積もり比較が 4 日 → 6 時間に短縮。(3) ERP ブリッジ — 作業指示をリアルタイムで完結。生産原価計算が実際のスクラップ率を使用。6 ヶ月目に月次 OEE 目標を 68 % → 76 % に引き上げ。プレスライン 3 の事前検出振動異常は計画保全で対処し、予測される 14 時間の非計画停止を回避。